고정밀{0}}플라스틱 부품의 주요 제조 공정에는 정밀 사출 성형, 미세-발포 사출 성형, 가스{2}}보조 사출 성형, 2색{3}}/다색-사출 성형, 인서트 사출 성형이 포함됩니다. 이 중 정밀사출성형은 치수 정확도, 표면 품질, 구조적 복잡성에 대한 요구 사항이 매우 높은 플라스틱 부품을 생산하는 데 적합한 핵심 기술입니다.
정밀사출성형
이는 ±0.001mm의 치수 정확도를 달성하는 고정밀 플라스틱 부품 제조를 위한 주류 공정입니다-. 3C 전자, 의료 및 자동차 산업에서 널리 사용됩니다.
기술 요구 사항: 사출 압력 > 25MPa, 사출 속도 300mm/s 이상, 금형 온도 변동이 ±1도 이내로 제어됩니다.
장비 유형: 높은 반복성과 에너지 절약 특성으로 인해- 우리나라의 모든 전동 사출 성형기 생산량은 2024년에 32,200대에 달했습니다.
주요 제어 포인트: 재료 건조(예: PA는 2~4시간 동안 80~120도에서 건조해야 함), 금형 허용 오차(제품 허용 오차의 1/3 이내로 제어), 다-레벨 폐쇄 루프 공정 제어.
미세다공성 발포
초임계유체(CO2, N2 등)를 활용하여 제품 내부에 균일한 미세기공을 형성하여 경량화 및 높은 치수안정성을 구현합니다.
장점: 중량 10%~20% 감소, 변형 감소, 성형 주기 단축.
응용 분야: 자동차 대시보드, 도어 패널, 에어컨 덕트 등 크고 얇은{0}}벽 부품.
가스-보조 사출 성형
고압-질소(5~30MPa)를 주입하여 용융물을 밀어서 금형의 끝 부분을 채우고 수축 흔적과 내부 응력을 줄입니다.
적용 가능한 시나리오: 대시보드 브래킷 및 팔걸이 상자와 같은 대형 구조 부품.
결과: 무게가 10%~20% 감소하고 표면 품질이 향상되었습니다.
